QU’EST CE QUE LE BOIS COMPOSITE ?

Afin de répondre à une demande grandissante de produits bois plus durables, nécessitant moins d’entretien et plus confortables (sans échardes, sans nœuds, sans risque de moisissures…), est né le bois composite (ou WPC = Wood Plastic Composite) à la fin du 20ème siècle aux Etats-Unis, et au début du 21ème siècle en Europe.

Dans le cas de SYLNEO, l’activité est née en 2005 par le biais d’une scierie française qui cherchait à valoriser et à recycler ses chutes de bois, plus d’informations sur l’historique de SYLNEO ici.

Le bois composite est, par définition, un alliage d’une fibre naturelle (majoritairement une fibre bois) et d’un polymère plastique dans des proportions qui sont généralement proches des 2/3 de fibre naturelle et 1/3 de polymères.

Le bois composite est, par définition, un alliage d’une fibre naturelle (majoritairement une fibre bois) et d’un polymère plastique dans des proportions qui sont généralement proches des 2/3 de fibre naturelle et 1/3 de polymères.

Pourquoi et comment mélanger du bois et du plastique ?

L’objectif d’associer un matériau bois et un matériau plastique est simplement de réussir à garder le meilleur des deux mondes sans les contraintes ainsi nous arrivons à produire un matériau :

  • Qui ne grisera pas
  • Peu d’entretien (un simple nettoyage 1 à 2 fois par an suffira)
  • Ne craint pas le gel
  • Ne craint pas les moisissures
  • Pas de risque d’échardes, pas de nœuds apparents
  • Longévité plus importante

Dans la continuité de notre démarche éco-responsable, nous n’utilisons aucune colle ou toute autre produit non recyclable et nocif pour l’environnement. Nos produits sont fabriqués grâce au procédé d’extrusion dans notre usine en Vendée (voir schéma explicatif ci-dessous).

Le produit final est donc obtenu grâce au mélange de la chute de bois (transformé en farine) et du polymère plastique auquel viennent s’ajouter les colorants, anti-uv et agents de couplages entres autres. Ce mélange est ensuite monté en température afin d’obtenir une « pâte » et « poussée » dans une filière qui donnera la forme de la lame. Nos lames sont ensuite découpées à la dimension souhaitée avant d’être envoyées dans un atelier de finition où nous iront transformer la surface de lame pour donner le rendu final.